Acelerando nas trilhas da Indústria 4.0, as montadoras estão cada vez mais inteligentes e conectadas – ao mesmo tempo, mais produtivas. Robôs executam funções específicas em linhas de montagem desde os anos 80. Não são mais novidade. Hoje, uma nova transformação começa a dar uma “vida digital” a toda fábrica.
Conectados e monitorados por diversos tipos de sensores, os braços robóticos que, no início, tinham funções restritas e muito específicas, agora são capazes de se comunicar entre si trocando dados e informações. Em linhas de montagem como esta, a Internet das Coisas já é realidade há algum tempo.
Voltando um pouco na história, o conceito de linha de produção foi criado por Henry Ford, ainda no início do século 20. Cada estação de trabalho é responsável por uma parte do novo veículo. O conceito continua! Mas mesmo em fábricas gigantescas e antigas como esta da Volkswagen, em Wolfsburg, na Alemanha, grande parte dos humanos foi substituída por máquinas. Ainda assim, mais de 70 mil pessoas trabalham ali dentro. A produção segue a todo vapor: 3000 mil novos carros são produzidos todos os dias!
O primeiro passo dessa transformação começou com a digitalização do chão de fábrica. Um modelo virtual completo da fábrica – incluindo seus processos – é produzido através de softwares específicos de projeção em 3D. Na tela é possível simular virtualmente qualquer etapa da produção; seja um novo produto ou até questões de infraestrutura da fábrica. Tudo em minuciosos detalhes e propriedades físicas idênticas às reais. Testar no virtual garante que a manufatura evite erros. Isso sem contar com o fim da necessidade de parar a linha de produção para realizar qualquer tipo de teste.
Os robôs operam desde o primeiro momento, quando cada peça do carro é produzida. Na funilaria, sem qualquer intervenção humana, esses braços mecânicos dão forma ao aço. Nas montadoras 4.0, mais do que conversar entre si, as máquinas também tomam decisões de forma autônoma. Os robôs quase sempre acertam; e, quando erram, avisam! Cada peça de um veículo que passa pela linha de produção é identificada com sensores de rádio frequência ou códigos bidimensionais. Isso permite que, em tempo real, sem parar a linha, cada carro seja montado diferente de outro dentro de uma mesma linha de produção – tudo sem atraso ou perda de tempo.
Em algumas situações, a automação é tão extrema que o homem sequer chega perto. Um exemplo é o momento da solda das peças do veículo. Cada carro tem, em média, entre 6 e 8 mil pontos de solda. Sensores a laser avaliam cada ponto um a um. As máquinas então “conversam” e cruzam dados; juntas, decidem se o veículo está pronto para a próxima etapa. Se verificarem que sim, ele segue; se não, a linha simplesmente para.
Mesmo nas etapas que o ser humano precisa colocar a mão na massa, a tecnologia está lá não só para facilitar, mas para acompanhar e monitorar todo o processo. Aqui, esta ferramenta inteligente é usada para apertar os parafusos da carroceria. Um monitor mostra ao funcionário exatamente qual é a operação que ele precisa executar. A ferramenta também se calibra automaticamente para aplicar o torque correto a cada parafuso. O operário só precisa levar a ferramenta até o lugar certo e deixar que ela faça o seu trabalho.
Interessante é que modernização das fábricas, além de automatizar e conectar tudo, foca também na qualidade de vida do trabalhador e até facilita seu treinamento. Um modelo 3D do carro ajuda os funcionários a se familiarizarem com os processos de montagem antes mesmo de colocar os pés dentro da fábrica. Já na linha de montagem, quando o operador precisa ficar muito tempo em uma posição desconfortável, exoesqueletos são usados para garantir conforto e ergonomia na hora do trabalho.
Nas montadoras, homens e máquinas inteligentes já aprenderam a conviver em harmonia. Mas se a evolução continuar nesse ritmo, nada impede que, em mais alguns anos, ninguém mais precise sequer entrar em uma fábrica e que automóveis – mais do que autônomos – sejam capazes de se montarem sozinhos. Já pensou?!…
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